Breton Eagle

Hornet, grazie al doppio offset rispetto al centro della RAM, permette di lavorare pezzi più larghi a parità di corse lineari X e Y, sia che l'utensile sia in posizione verticale che con asse A a 90°.
L'ampia rotazione dell'asse A (-105° +135°) abilita lavorazioni del pezzo sottosquadra riducendo i casi in cui ci sia la necessità di riposizionare il pezzo, con conseguente aumento della precisione ed eliminazione di un secondo setup.

Eagle è realizzata interamente in acciaio elettrosaldato ed è dimensionata tramite analisi agli elementi finiti per ridurre le vibrazioni e limitare le torsioni; questa scelta consente di venire incontro alla richiesta di modularità dimensionale imposta dagli utilizzatori della macchina, permettendo a Breton di personalizzare facilmente il prodotto standard per soddisfare le richieste del mercato.

Eagle è un centro di lavoro Gantry su spalle alte, con asse verticale bilanciato e che usa teste a struttura simmetrica in modo da ottenere dilatazioni termiche sempre regolari.
Il design termosimmetrico consente di ridurre le deformazioni strutturali e di renderle facilmente correggibili via software. I punti nei quali viene generato il calore (come la testa, l’asse A e l’elettromandrino) sono raffreddati, al fine di ridurre il passaggio del calore ad altri punti della struttura.

Il carro e la trave sono dotati di motori ad alta efficienza con tecnologia Dual Drive. Questa soluzione garantisce un'elevata forza per le operazioni più gravose sfruttando la potenza di entrambi i motori che spingono al massimo nella stessa direzione. Per le operazioni a maggiori precisione viene incrementato il precarico in modo da ottenere il massimo livello di accuratezza. Il sistema Dual Drive assorbe meno rispetto ai motori lineari e non ha bisogno di sistemi di raffreddamento dedicati.

La testina di taglio a ultrasuoni permette di effettuare tagli su materiale honeycomb evitando di strappare o scheggiare il materiale.
Questo utensile viene gestito come un comune utensile e infatti viene alloggiato nel magazzino utensili standard.

Una testina di controllo svasatura, gestita in automatico attraverso il controllo numerico, consente di effettuare la verifica della reale posizione del foro sul pezzo prima di effettuare la svasatura.
La testina rileva la reale posizione dei fori sul pezzo, tramite un sistema fisico o laser a 3 punti, per stabilirne le esatte coordinate prima di effettuare la svasatura. Rispetto a un ciclo tradizionale di tastatura si riducono notevolmente i tempi e, quindi, i costi.

Permette la rigenerazione in linea dell’energia in frenata; in questo modo non si va a dissipare energia sulla resistenza di frenatura.