Breton Eagle

Der Hornet-Kopf ermöglicht durch den doppelten Versatz bezogen auf den Mittelpunkt des RAM die Bearbeitung breiterer Werkstücke mit denselben X- und Y-Verfahrwegen, und zwar unabhängig davon, ob sich das Werkzeug in vertikaler Position oder mit der A-Achse in 90°-Stellung befindet.
Die weite Drehung der A-Achse (-105° bis +135°) ermöglicht die Hinterschneidung des Werkstücks, wodurch die Anzahl der Fälle verringert wird, in denen das Werkstück neu positioniert werden muss. Dadurch ist die Genauigkeit höher und ein zweites Einrichten überflüssig.

Das Bearbeitungszentrum Eagle besteht komplett aus elektrogeschweißtem Stahl und wurde mit der Finite-Elemente-Methode ausgelegt, sodass die Vibrationen reduziert und die Torsionen begrenzt werden. Dieses Konzept erlaubt es, die von den Benutzern der Maschine gestellte Anforderung an die Modularität der Abmessungen zu erfüllen, und gibt Breton die Möglichkeit, die Standardmaschine ohne Probleme kundenspezifisch anzupassen, um die Marktanforderungen zu erfüllen.

Eagle ist ein Portalbearbeitungszentrum mit Gantry-Drive-System auf hohen Säulen und ausgeglichener vertikaler Achse, das mit Köpfen mit symmetrischer Konstruktion arbeitet, sodass gleichmäßige Wärmedehnungen entstehen.
Die thermosymmetrische Konstruktion gewährleistet eine Reduzierung der Verformungen der Struktur, die dadurch problemlos mit der Software korrigiert werden können. Die empfindlicheren Stellen und die Stellen, an denen in größerem Umfang Wärme generiert wird (wie der Kopf, die A-Achse und die Elektrospindel), werden gekühlt, um die Übertragung der Wärme auf die anderen Teile der Struktur zu reduzieren.

Der Wagen und die Brücke sind mit hocheffizienten Motoren mit Dual-Drive-Technologie ausgestattet. Diese Lösung garantiert für eine hohe Kraft bei Schwerlastbearbeitungen, da sie die Leistung beider Motoren nutzt, die gemeinsam mit höchster Kraft Schub in die gleiche Richtung ausüben. Für Bearbeitungen, bei denen eine höhere Präzision gefragt ist, wird die Vorspannung erhöht, um eine maximale Genauigkeit zu erzielen. Das Dual-Drive-System hat eine geringere Stromaufnahme als die Linearmotoren und benötigt keine eigene Kühlung.

Der Ultraschall-Schneidkopf erlaubt das Schneiden von Honeycomb Wabenplatten, da er das Reißen oder Splittern des Materials verhindert.
Dieses Werkzeug wird wie die anderen Werkzeuge gesteuert und im Standardwerkzeugmagazin positioniert.

Ein Kontrollkopf für das Senken, der automatisch von der NC-Steuerung gesteuert wird, führt die Prüfung der tatsächlichen Position des Lochs am Werkstück durch, bevor das Senken ausgeführt wird.

Der Kontrollkopf erfasst die tatsächliche Position des Lochs am Werkstück mit einem physikalischen System oder einem 3-Punkt-Laser, um die exakten Koordinaten zu ermitteln, bevor das Senken durchgeführt wird. Im Vergleich zum herkömmlichen System lässt sich mit dieser Lösung eine signifikante Reduzierung des Zeitaufwands und damit auch der Kosten erzielen.

Die Bremsenergie wird rückgewonnen und wieder in das Stromnetz eingespeist, sodass sie nicht in den Bremswiderstand abgeleitet wird.