Breton Eagle

A Hornet, por estar duplamente descentrada em relação à RAM, permite maquinar peças maiores do que a largura dos cursos lineares X e Y, independentemente de a ferramenta estar na vertical ou de o eixo A estar a 90 °.
A ampla rotação do eixo A (-105 ° +135 °) permite maquinar a peça com contra-saída, o que reduz o número de casos em que é necessário reposicionar a peça, com o consequente aumento da precisão e eliminação de uma segunda configuração.

A Eagle foi totalmente construída em aço eletrossoldado e dimensionada com recurso a análises de elementos finitos para reduzir as vibrações e limitar as torções. Esta escolha vai ao encontro da exigência de modularidade dimensional solicitada pelos utilizadores da máquina, o que permite à Breton personalizar facilmente o produto padrão de acordo com as exigências do mercado.

A Eagle é um centro de maquinação com pórtico em colunas altas, com eixo vertical equilibrado e que usa cabeças com estrutura simétrica, de modo a obter dilatações térmicas sempre regulares.
A conceção termossimétrica permite reduzir as deformações estruturais e corrigi-las facilmente com software. Os pontos onde é gerado o calor (como a cabeça, o eixo A e o eixo-árvore) são arrefecidos com o objetivo de reduzir a difusão do calor para as outras peças da estrutura.

O carro e a trave estão equipados com motores de eficiência elevada com tecnologia Dual Drive. Esta solução garante muita força para as operações mais pesadas ao usar a potência de ambos os motores, que impulsionam ao máximo na mesma direção. Para as operações de maior precisão, a pré-carga é aumentada de modo a obter o máximo nível de exatidão. O sistema Dual Drive consome menos corrente em comparação com motores lineares e não necessita de sistemas de refrigeração dedicados.

A cabeça de corte ultrassónico permite realizar cortes em material honeycomb, evitando, assim, arrancar ou estilhaçar o material.
Esta ferramenta é gerida como uma ferramenta normal e, na verdade, é armazenada no armazém de ferramentas padrão.

Uma cabeça de controlo de escareamento de gestão automática através do controlo numérico permite verificar a posição real do furo na peça antes de se iniciar o escareamento.

A cabeça deteta a posição real do furo na peça, através de um sistema físico ou a laser de 3 pontos, para definir as coordenadas exatas antes de se realizar o escareamento. Em comparação com um ciclo tradicional de apalpamento, os tempos são claramente menores e, claro, também os custos.

Permite regenerar a energia gerada durante a travagem e enviá-la para a rede. Deste modo, não se dissipa a energia gerada pela resistência de travagem.